Kraljic-Ansatz digital umgesetzt
Kraljic-Ansatz digital umgesetzt
Risiken bei Teilen und Lieferanten frühzeitig erkennen und gezielt steuern – mit Power BI.
Lieferantenbewertungen sehen auf dem Papier oft gut aus. In der Realität zeigen sich Probleme aber meist erst, wenn es zu spät ist: verspätete Lieferungen, Qualitätsmängel oder Abweichungen von der Planlieferzeit.
Wer auf die üblichen Bewertungskennzahlen vertraut, läuft Gefahr, Risiken zu übersehen.
So erhalten Sie realistische Risikoeinschätzungen – ohne Lieferanten-Schönfärberei:
Objektive Daten nutzen. Der bessere Ansatz.
Statt auf manuell gepflegte Bewertungen zu setzen, nutzen Sie echte, objektive Daten.
Besser ist es, echte Prüfungsdaten wie Sperrungen im Wareneingang, Abweichungen bei OTIF und Planlieferzeiten heranzuziehen.
Power BI kann diese automatisch aus SAP-Daten ziehen und auswerten.
Ein Beispiel:
Ein Lieferant hat eine gefällige Lieferantenbewertung, fällt aber in 12% der Wareneingangsprüfungen durch.
Wie Sie hier vorgehen können:
Komplexe Lieferketten erfordert eine präzise Risikoabschätzung auf Material- und Lieferantenebene.
Der Kraljic-Ansatz bietet hierfür eine bewährte Methodik.
Durch die Integration in digitale Tools wie Power BI kann dieser Ansatz erheblich modernisiert und operationalisiert werden.
Ziel ist es, kritische Teile und Lieferantenrisiken frühzeitig zu erkennen und geeignete Maßnahmen zu definieren.
Was ist kritisch? Bewertung von Risiken mit der 9-Felder-Matrix:
Im digitalen Ansatz wird ein Teil oder Lieferant dann als kritisch eingestuft, wenn sowohl die Eintrittswahrscheinlichkeit eines Problems als auch die Auswirkung auf die Produktion im Schadensfall hoch sind.
Die Kombination dieser beiden Faktoren erfolgt über eine 9-Felder-Matrix, die eine differenzierte Priorisierung ermöglicht und Handlungsfelder klar abbildet.
Schadensauswirkung auf Basis vollständiger Baukastenauflösungen.
Zur Feststellung der Schadensauswirkung wird auf eine vollständige Stücklistenauflösung sämtlicher Baugruppen zurückgegriffen. Hierbei werden die jeweiligen Stücklistennummern erfasst und mit der Häufigkeit ihres Auftretens in aktiven, also lebenden Baugruppen verknüpft. Zusätzlich erfolgt eine Mengenermittlung, um die Verbreitung kritischer Komponenten zu bewerten. Ein Ausfall eines weitverbreiteten Teils kann erhebliche Auswirkungen auf eine Vielzahl von Produkten haben.
Die Einordnung erfolgt nach einer 70-20-10-Regel, bei der die häufigsten Vorkommen (Top 70 %), mittleren (20 %) und seltenen (10 %) gruppiert werden. Komponenten, die in vielen Baugruppen eine zentrale Rolle einnehmen, werden entsprechend höher priorisiert.
Ermittlung der Eintrittswahrscheinlichkeit unter logistischen Gesichtspunkten.
Das Risiko eines Lieferausfalls oder Qualitätsproblems wird systematisch auf Basis logistischer Daten bewertet.
Die Eintrittswahrscheinlichkeit eines Risikos hängt oft direkt von der Leistung des Lieferanten ab.
Um die Wahrscheinlichkeit eines Ausfalls zu bewerten, werden neben klassischen Kriterien wie der OTIF-Analyse (On Time In Full) auch logistische Gesichtspunkte einbezogen.
Vier Schritte zum Ziel.
Abweichungen erfassen
Ein wichtiger Faktor dabei ist die Anzahl der Abweichungen bei der Wareneingangsprüfung. Die Analyse der Anzahl von Sperrungen bei der Wareneingangsprüfung ist oft zuverlässiger als manuelle Lieferantenbewertungen. Diese Zahl liefert einen realistischen Überblick über mögliche Ausfälle, da Abweichungen häufig direkter auf Probleme hinweisen als manuelle Bewertungen, die durch Einkäufer oder Lieferantenbetreuer oftmals verzerrt sein können.
Differenzen auswerten
Zusätzlich werden Kriterien wie die Abweichung zwischen bestellter und gelieferter Menge sowie die Differenz zwischen dem erwarteten und dem tatsächlichen Zugangstermin ausgewertet. Insbesondere die Planlieferzeit eines Lieferanten ist ein entscheidender Indikator: Wenn die vorgesehene Lieferzeit länger ist als die durchschnittliche Bedarfsvorschauzeit, wird das Risiko eines verspäteten Zugangs zu Materialien als hoch eingestuft.
Marktgängigkeit prüfen
Zudem ist die Marktgängigkeit von Produkten ein weiteres Kriterium: Standardisierte Produkte wie DIN-Schrauben können in kürzester Zeit bei verschiedenen Lieferanten beschafft werden, während Sonderanfertigungen wie individuell lackierte Bauteile komplexere Lieferketten und längere Umstellungszeiten erfordern. Das bedeutet, dass bei einem Ausfall eines Lieferanten für Sonderprodukte zusätzliche Planungszeit eingeplant werden muss, um alternative Lieferanten zu finden und deren Kapazitäten anzupassen.
Besonders wichtig ist die Zeitspanne, die benötigt wird, um einen neuen Lieferanten aufzubauen und freizufahren – deutlich wichtiger als reine Kostengesichtspunkte.
Exogene Faktoren beachten
Politische Risiken und Transportwege beeinflussen die Eintrittswahrscheinlichkeit zusätzlich. Produkte, die über flexible Transportmittel wie LKW oder Fähre in die EU gelangen, können im Notfall umgesteuert werden. Bei reinen Seetransporten, nicht ohne Weiteres auf andere Frachtwege umgestellt werden können, steigt das Risiko erheblich.
Digitalisierung steigert Transparenz und Handlungsfähigkeit.
Durch die Kombination des Kraljic-Ansatzes mit modernen Analysetools wie Power BI entsteht insgesamt eine transparente Risikobewertung, die sowohl operative als auch strategische Entscheidungen unterstützt.
Kritische Teile und Lieferanten können gezielt überwacht und frühzeitig abgesichert werden.
Die kontinuierliche Aktualisierung der Datenbasis ermöglicht eine dynamische Anpassung an sich verändernde Markt- und Lieferantensituationen – Ihr entscheidender Vorteil in zunehmend instabilen Lieferketten.
